Un’applicazione nuova: tante difficoltà da superare

Sitec, azienda che si dedica alla progettazione e costruzione di macchine speciali
Sitec, azienda che si dedica alla progettazione e costruzione di macchine speciali per l’automazione dei processi produttivi, ha realizzato un impianto di nuovissima concezione: una linea completa che, a partire da un semplice foglio in alluminio, produce sacche frigorifere appositamente studiate per raffreddare le bottiglie di champagne. Fondamentale è stata la collaborazione con Bosch Rexroth, che ha fornito tutta la componentistica pneumatica e lineare.

Un’applicazione nuova: tante difficoltà da superare

Il compito di Sitec non è stato per nulla sempli­ce: l’azienda comasca ha infatti visto il prototipo manuale di questo prodotto e ha ingegnerizzato il tutto. Il prodotto è una novità per il mercato e ha richiesto quasi nove mesi dall’ordine alla messa a punto della macchina stessa. Trattandosi di un’applicazione completamente nuova, Sitec ha incontrato diverse difficoltà, innanzitutto il riscaldamento dei materiali, come ci racconta Baietti: “Abbiamo scoperto che sono necessari 10 minuti per riscaldare il materiale in maniera corretta, mentre inizialmente pensavamo di poter ottenere lo stesso risultato in tempi più brevi. Con un tempo minore c’era il rischio di bruciare il prodotto e di non avere una corretta reazione a contatto con l’acqua”.Per riuscire a riscaldare 6 hg di materiale in una volta sola e in modo omogeneo, Sitec ha progettato 12 stazioni di riscaldamento.

Un’altra difficoltà risolta con successo è stata la necessità di raggiungere il vuoto assoluto e, poiché era necessario saldare 2 m di materiale simultaneamente, Sitec ha studiato una macchina di saldatura apposita. Tutto l’impianto è quindi fatto su misura: “È stata una bella sfida cimentarci nella realizzazione di questa macchina. Se dovessimo rifare la macchina in un futuro, i tempi di realizzazione si dimezzerebbero dal momento che è stata soprattutto la fase di progettazione a richiedere molto tempo. Per il resto,visti i risultati raggiunti, potrebbe essere rifatta tale e quale. Inoltre, il prezioso know-how che abbiamo raggiunto nel proce­dimento del vuoto e della saldatura, potrebbe essere sfruttato anche per altre applicazioni”.

Sacca usa e getta studiata per raffreddare le bottiglie.
Sacca “usa e getta” studiata per raffreddare le bottiglie. Sotto: il sistema di tras ferimento TS2 ha ottimizzato lo spazio e sempli ficato

Dodici stazioni compongono una linea completa

Vediamo nel dettaglio come avviene l’intero ciclo di lavorazione del prodotto. La linea operativa è composta da 12 stazioni e prevede la presenza di sei operatori: due stazioni di carico e scarico manuali,una stazione di dosa­ tura, una di saldatura in automatico, otto stazioni manuali di realizzazione semi-automatiche del vuoto e della saldatura finale; un operatore sulla macchina di saldatura iniziale e altri cinque suddivisi sulle stazioni ri manenti. La prima fase prevede che il film in alluminio- base da cui si par te per ottenere il prodotto finale – venga tagliato su una fustellatrice; in seguito i componenti ottenuti vengono posizionati dall’operatore e saldati sulla macchina apposita.

A questo punto l’operatore carica il pezzo così “costruito” su un palle!, dove avviene la dosatura del minerale, che raggiunge la temperatura di190° in dieci minuti e che, reagendo con l’acqua, pro­ duce calore.
Alla fine di questo processo si passa alla saldatura della parte superiore del sacchetto e alla messa sottovuoto, operazione che richiede sette minuti. Si arriva così alla saldatura finale, dove i contenitori dell’acqua che servo­ no per il raffreddamento della sacca vengono inseriti manualmente nelle due sacchettine laterali di cui si è parlato sopra. Al di là della sta­zione di riempimento e di quella di saldatura, tutte le altre stazioni prevedono l’intervento dell’operatore, sia per caricare il sacchetto, che per effettuare il vuoto: è l’operatore infatti che aggancia il sacchetto alla pompa del vuoto e che ha il compito di azionare la pinza di saldatura. Quest’ultimo ciclo di saldatura è tutta­ via automatico, seguendo determinati tempi già preimpostati. Qual è il risultato di tutto questo processo? “Ottenere una sacca frigorifera al minuto – afferma Baietti – con tempi così stretti e con componenti così numerosi, sarebbe impensabile fare tutto in automatico.”

L'impianto produce sacche frigorifere per raffreddare le bottiglie di champagne.
L’impianto produce sacche frigorifere per raffreddare le bottiglie di champagne.

Equipaggiamento con componenti pneumatici

La linea è equipaggiata con componentistica Rexroth. In particolare, sono stati utilizzati componenti pneumatici come valvole, cilindri, gruppi trattamento aria che entrano in funzione nel­ la stazione di dosatura e in quella di saldatura. “La complessità della linea, organizzata su diverse stazioni manuali, richiede una componentistica pneumatica affidabile e precisa; sono stati utilizzati i gruppi trattamento aria NL3 molto robusti e precisi e le batterie di valvole LS04 che concentrano in dimensioni estremamente ridotte caratteristiche di elevata por­ tata, leggerezza ed economicità. La modularità caratterizza questo prodotto che può essere applicato singolarmente, in batteria e azionato mediante connettore multipolare o tramite i più moderni bus di campo” commenta Fabio Taddei della divisione Automation di Bosch Rexroth Italia.

Movimentazione lineare semplice e affidabile

 

Rexroth ha firmato anche la movimentazione lineare con il sistema di trasferimento TS2, che si è rivelato fondamentale per questo tipo di applicazione perché ha ottimizzato lo spazio e quindi semplificato il ciclo. Grazie all’eleva­ ta flessibilità, è stato possibile aggiungere del­ le baie esterne dove l’operatore riceve il pezzo, lo lavora e poi lo riposiziona in linea una volta finito. In questo modo i tempi si sono notevolmente ridotti. “Il TS2 è completo, semplice ed affidabile allo stesso tempo sottolinea Fabio Taddei della divisione Automation di Bosch Rexroth. Questi trasportatori, grazie ai profili rinforzati, alle guide in acciaio inox e alle robuste catene, diventano disponibili per una serie di nuove applicazioni in diversi set­ tori industriali e rappresentano un eccellente investimento”.

Ha concluso: “Siamo molto soddisfatti della collaborazione con Bosch Rexroth. Come per l’impianto descritto, la progettazione viene sempre fatta su misura e l’utilizzo in questo conte­ sto di componenti Rexroth ci consente di dare una risposta completa in termini di affidabilità e prestazione, come confermano le numero­ se installazioni già effettuate su altre nostre realizzazioni”.

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